陶土板的生產加工過程主要包括原料處理、成型、干燥、燒制、表面處理及質檢包裝等環節，每個環節均需嚴格把控工藝參數以確保產品質量。以下是詳細流程：

一、原料處理

原料選擇
選用天然陶土（如黏土、頁巖等），要求雜質少、可塑性強，需經檢測確保化學組成（如二氧化硅、氧化鋁含量）符合標準。

破碎與篩分
通過顎式破碎機、錘式破碎機等設備將原料破碎至粒徑＜5mm，再經振動篩去除雜質及大顆粒，保證原料粒度均勻。

混合與陳化
按配方比例混合陶土、石英砂、長石等輔料（部分工藝需添加顏料），加水攪拌成含水率約 20%-25% 的泥料，放入陳化庫靜置 24-48 小時，提升泥料可塑性與穩定性。

二、成型

根據陶土板的類型（如單層、中空、異形），常用成型工藝包括：

擠出成型

工藝：將陳化后的泥料送入真空擠出機，通過模具擠壓成所需形狀（如平板、中空板、陶棍等），真空度需達 - 0.08MPa 以上，排除泥料內空氣，避免成品開裂。

特點：效率高，適合大批量生產標準規格陶板，截面形狀固定。

模壓成型

工藝：將泥料填入金屬模具，通過壓力機（壓力 50-100MPa）壓制成型，可生產異形板或表面帶花紋的陶板（如凹槽、波紋面）。

特點：精度高，表面效果豐富，但生產效率較低，適合定制化產品。

手工成型

工藝：針對特殊藝術造型陶板，由工匠手工捏制或雕刻泥料，需多次修整定型。

特點：個性化強，常用于高端裝飾或藝術構件，但產量低、成本高。

三、干燥

自然干燥
將成型后的坯體置于通風干燥場地，利用自然風干燥 3-7 天，含水率降至 8%-10%。此工藝成本低，但受氣候影響大，適用于小規模生產。

干燥窯干燥

工藝：坯體送入干燥窯，通過控制溫度（40-80℃）和濕度（逐步降低），干燥時間縮短至 12-24 小時，含水率降至 5% 以下。

關鍵控制：需避免升溫過快導致坯體開裂，通常分階段升溫（如低溫預熱→中溫恒速干燥→高溫降速干燥）。

四、燒制（關鍵工藝）

入窯裝窯
將干燥后的坯體整齊碼放在窯車上，間距均勻，確保窯內氣流通暢。

高溫燒制

低溫階段（0-400℃）：排除坯體殘留水分，升溫速率 5-10℃/ 小時，避免開裂。

中溫階段（400-900℃）：陶土發生氧化反應，有機物燃燒，碳酸鹽分解，需保證窯內氧氣充足（氧化氣氛）。

高溫階段（900-1200℃）：陶土熔融燒結，形成莫來石、玻璃相，使陶板具備強度與耐久性，保溫時間 6-12 小時，根據陶板厚度調整。

冷卻階段：隨窯冷卻至 100℃以下，避免急冷導致內部應力開裂，總燒制周期約 24-48 小時。

窯型：常用隧道窯或梭式窯，自動化程度高，溫度控制精準。

溫度曲線：

釉面處理（如需）

在燒制前或燒制過程中，對坯體表面施釉（如釉料噴涂、浸釉），經高溫熔融后形成釉面層，提升美觀度與耐污性。

五、表面處理

根據設計需求，對燒制后的陶板進行二次加工：

噴砂：利用高壓氣流噴射石英砂或金剛砂，形成粗糙質感（如噴砂面陶板），增強防滑性與立體感。

研磨拋光：通過研磨機打磨釉面陶板，使其表面光滑如鏡，提升光澤度。

雕刻 / 印花：采用激光雕刻或絲網印刷技術，在陶板表面制作圖案、文字或肌理（如印花面陶板）。

涂層處理：噴涂防水劑、防污劑等功能性涂層，提升陶板耐候性與易清潔性。

六、質檢與包裝

質量檢測

外觀：檢查表面平整度、色澤均勻性、有無裂紋、缺角等缺陷。

物理性能：測試吸水率（＜6%）、抗折強度（≥15MPa）、耐凍性（-20℃循環 25 次無破壞）、耐酸堿性等指標。

尺寸精度：測量長度、寬度、厚度偏差（±1-2mm），對角線差（≤3mm）。

包裝入庫

合格產品按規格分類，用泡沫墊、木箱或紙箱包裝，標識型號、數量、生產日期等信息，存放于干燥通風倉庫，避免受潮或碰撞。

關鍵工藝要點

原料配方：決定陶板的顏色、強度及耐久性，需根據使用環境（如氣候、建筑高度）調整。

燒制溫度與氣氛：氧化氣氛下燒制顏色偏紅，還原氣氛可呈現青色等特殊效果。

環保控制：現代生產線多配備除塵設備與廢氣處理系統，減少粉塵與硫化物排放，符合綠色建材標準。

通過以上流程，可生產出兼具裝飾性與功能性的陶土板，廣泛應用于建筑幕墻、室內裝飾等領域。